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Accueil du site > Forum technique > Entretenir le bateau -forum- > étancher un perçage dans du bois

Rubrique : Entretenir le bateau -forum-

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étancher un perçage dans du boisVersion imprimable de cet article Version imprimable

Publié Octobre 2013, (màj Octobre 2013) par : yvesD   

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Percer du bois exposé à l’eau c’est la garantie absolue de permettre à la pourriture de s’installer. Et pourtant il faut bien percer, ne serait-ce que pour poser ou reposer la vis qui fixe le truc qui ... . Du coup, comment étancher ce trou dans lequel l’eau salée - ou pire, douce - arrivera toujours à entrer et de là à se propager dans tout le bois, massif ou CP, du pont, du roof, de la coque.

Voici ce que j’ai vu/lu/entendu/retenu :

  • Percer un trou beaucoup plus gros dans lequel on collera un tapon/tapereau bois inputrescible (teck) qu’on percera d’un pré-trou pour visser : sans doute la rolls mais lourd à réaliser ;
  • bourrer le trou à l’epoxy et une fois sec repercer un pré trou pour accueillir la vis : une bonne partie de l’epoxy est enlevé au vissage donc pas de garantie d’avoir un film étanche ;
  • comme ci-dessus mais en remplaçant l’epoxy par de la PPU très diluée à l’acétone dans l’espoir que le mélange imbibe le bois un peu en profondeur (truc de vieux grément entendu au grand pavois) ;
  • au vissage, garnir le filetage de la vis d’un poil d’étoupe et de brai (ou plus moderne) à comprimer au serrage, quite à augmenter le diamètre des premiers millimètres du trou (lu, mais où) ;
  • ne pas visser, tout coller : oui mais hors sujet ;
  • ne rien faire, et espérer : sans espoir (solution courante) ;
  • autre, selon votre expérience.

D’avance merci.

UP


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38 Messages de forum

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  • 4 octobre 2013 12:49, par tilikum écrire     UP

    Le copain qui vient de remettre à neuf nos deux annexes dont les tableaux en CP étaient en effet bien pourris au passage des diverses vis a fait la chose suivante dans le bois neuf :

    Pour un trou de 8 mm, il a percé à 12 mm, bourré d’époxy et repercé à 8 mm... :-)

    _/)

    Répondre à ce message

    • 4 octobre 2013 13:07, par yoruk écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

      Encore mieux... Si c’est possible...

      • Percer à 12...
      • Laisser bien sécher
      • Reboucher avec de l’époxy chargé en silice...
      • bien laisser sécher...
      • percer en 6 et tarauder en 8.... Cà le fait

      Puis on visse avec un écrou et les contreplaques qui vont bien... le tout enduit de Sika...

      amha... comme disent les jeunes

      Michel

      Répondre à ce message

      • 4 octobre 2013 16:28, par yvesD écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

        Vous faites tous les deux l’hypothèse que le tapon d’epoxy va parfaitement adhérer au bois (sec au demeurant), Ma crainte est agravée avec la version à la silice, crainte liée à la forme cylindrique peu accessible. Je n’ai aucune crainte avec l’epoxy pour faire des joints congés ... mais je serais prêt à perdre une partie de la robustesse de l’epoxy pour augmenter son infiltration dans le bois.

        Dans mon esprit, la rolls c’était tapon en bois collé à l’epoxy mais de là à passer au tapon à l’epoxy ;-)

        J’aime beaucoup l’idée de tarauder l’epoxy puis vis à métaux (et sika, pour ne pas rater l’occasion de s’en mettre plein les doigts et partout ailleur)

        Répondre à ce message

        • 4 octobre 2013 17:07, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

          Attention à la silice comme charge : usure des forêts assurée si pas carbure monobloc (la silice, c’est du sable de luxe...). Il vaut beaucoup mieux ici utiliser des microsphères phénoliques (cas du perçage simple) ou des microfibres de bois (Treecell) si on veut tarauder.
          L’adhérence devrait être suffisante avec un bourrage soigneux et un bois un peu « râpeux ».
          Si on veut vraiment paufiner, on peut faire le remplissage sous poche à vide, mais je crois que c’est vraiment du luxe.
          Pour assurer une bonne adhésion, on peut commencer par imprégner la tranche du bois avec une résine d’imprégnation et bourrer avec la résine chargée sans attendre la complète polymérisation.

          Répondre à ce message

          • 4 octobre 2013 18:02, par yvesD écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

            merci à Negofol+Michel pour le bois pas net, je retiens donc de percer à 12 et de terminer le trou avec une rappe à bois queue de rat bien grossière.
            Vu pour la silice, concernant la charge au bois, on m’a parlé aussi de la sciure de bois disponible (en grosse quantité) dans de nombreux chantiers nautiques, ou dans des scieries.

            Par contre, une résine d’imprégnation, c’est quoi, ça se trouve où, ça se met en œuvre comment ?

            Faut tout leur dire ;-)

            Répondre à ce message

            • 4 octobre 2013 18:12, par yoruk écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

              Par contre, une résine d’imprégnation, c’est quoi, ça se trouve où, ça se met en œuvre comment ?

              Faudra voir ce qu’en dit Francis, mais pour moi le plus simple et le plus efficace c’est West System
              D’abord pour l’imprégnation (brute), puis en mélange chargé... Il existe tout une série de charges préparées par West System. Mais j’ai vu aussi de drôles de mélanges qui fonctionnaient : farine, talc, poussière de ponçage de teck (si, si...)
              Perso je préfère quand même investir un peu dans les préparations professionnelles de West System

              Michel

              Répondre à ce message

              • 4 octobre 2013 18:21, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                Le talc est en effet largement utilisé en construction navale, au point que j’ai vu des spécialistes écrire que les bateaux « plastique » des années 60-80, dont certains sur les fora vantent les énormes échantillonages, avaient ce minéral comme premier composant, avant la résine et la fibre de verre.
                Cette technique de charge à outrance a été largement abandonnée (notamment, elle favorisait l’osmose en rendant le stratifié, déjà mal compacté au rouleau lors du moulage « au contact », poreux...).
                A noter que les techniques modernes d’infusion excluent toute charge car la résine doit s’écouler très facilement.
                Par ailleurs, le choix de sciure de teck comme charge me parait très peu judicieux car ce bois est naturellement huileux et se colle très mal.

                Répondre à ce message

            • 4 octobre 2013 18:15, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

              La microfibre de bois est la version High Tech et calibrée de la sciure (en beaucoup plus fin). Ca se trouve chez les marchands de produits pour composite (Sicomin et ses distributeurs par exemple) à prix raisonnable (genre 5 Euros le litre (soit env. 150 g)).
              Une résine d’imprégnation est une résine fluide, comme la 105 de West System, sans aucune charge.
              Il ne faut pas diluer la résine, ce qui dégrade ses qualités. Une technique pour améliorer la pénétration est de réchauffer le bois vers 40°C avant application, technique préférée chez West System :
              http://www.westsystem.com/ss/thinni...

              Répondre à ce message

        • 4 octobre 2013 17:08, par yoruk écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

          crainte liée à la forme cylindrique

          Bien vu... j’aurai dû ajouter percer en 12 et donner à coup de rappe et une forme de cône... Pour le reste ce sera au deux contre-pièces d’assurer la solidité du sandwich...

          Le problème de la charge de silice sur époxy, est surtout que celà le rend cassant au choc... D’où l’intérêt du sandwich... et des contre pièces...
          Michel

          Edit : Répondu trop vite, je n’avais pas vu que je doublonnais avec Negofol...

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          • 5 octobre 2013 12:15, par aikibu écrire     UP     Ce message répond à ...  image

            Bonjour
            La solution perçage avec cone, plus epoxy et taraudage ou repercage du tapon ainsi formé, est une excellente solution, mais longue car il ne faut pas avoir une centaine de vis à poser.....
            Aussi je reste sur la solution ancienne de suifer toutes les vis que je pose ...non seulement le suif impregne le bois et l’etancheifie, mais facilite le vissage quand on a des vis de 6 ou de 8 à poser....
            L’autre solution economique et rapide conseillée par de vieux charpentiers marine est la vaporisation de paraffine dans la boite de vis avant mise en place....ce que je n’ai pas manqué de faire lors de la pose de quelque 5000 vis dans le refection de mes bordés...avec bien sur tapons de mastic/colle apres degraissage des tetes ....le mastic de vitrier à l’huile de lin aurait pu faire l’affaire, mais moins bonne tenue dans le temps et sur la tete des vis.

            Répondre à ce message

            • 5 octobre 2013 13:27, par yvesD écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

              Je note donc le suif pour les très grandes séries. Sans doute utilisable aussi pour visser dans le GRP où de toute mannière, si on ne fait pas un pré-trou au diamètre du fond de filet de la vis on est assuré de casser cette dernière (surtout si inox) au serrage.

              .le mastic de vitrier à l’huile de lin aurait pu faire l’affaire, mais moins bonne tenue dans le temps et sur la tete des vis.

              J’ai entendu évoquer ce de mastic de vitrier pour la restauration, c’est donc à ça que ça sert.

              Répondre à ce message

              • 6 octobre 2013 21:00, par aikibu écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                Entr’autre, car c’est avec ce mastic que les anciens enduisaient les calfatages entre les bordés, puisque bien serré, le calfatage doit laisser environ 10mm de libre en profondeur entre bordés, pour pouvoir bourrer le mastic qui protége l’etoupe ou le bitord suivant le calfatage à operer.
                Probleme le mastic seche à la longue, et quand on sort le bateau le bois seche egalement, se retracte, les bordés « debarrent » c’est à dire que le mastic s’ecaille....meme chose, un peu moins prononcé, pour les tetes de vis.
                Le mastic/colle suit mieux les mouvements du bois, encore faut il le mettre convenablement....apres degraissage soigneux des parties subissant l’enduction avec le mastic/colle....
                Quant au suif, il suffir de demander des abats ou de la graisse de moutonà son boucher preferé, faire bouillir le tout dans une marmite, oter les dechets de viande, nerfs,etc... faire tout ça dehors en plein vent car l’odeur est « prenante »...et couler le reste dans une moque avec couvercle pour avoir toujours sous la main un produit economique, pratique, naturel et efficace, pour une fois que l’on peut conjuger l’ensemble......J’en met partout où j’ai des problemes d’etancheité, de glissements,d’enduction de cuirs...etc, sauf dans le moteur où la chaleur ne lui convient pas.

                Répondre à ce message

                • 7 octobre 2013 07:42, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                  Le suif de mouton est un produit courant et se trouve en pains tout prêt chez tous les bons quincaillers. C’est ce que j’utilise pour toutes mes vis depuis fort longtemps.
                  Par exemple :
                  http://www.setin.fr/dhtml/fiche_art...
                  Il y en a même chez Amazon !
                  http://www.amazon.fr/Geb-Suif-indus...

                  Répondre à ce message

                  • 8 octobre 2013 12:24, par yvesD écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                    Du temps ou j’utilisais le galipot (suif+céruse+blanc de zinc) comme graisse résistante à l’eau de mer, vers 1972, je trouvais le suif au sous-sol du BHV à Paris, rayon « article pour caviste », bien qu’on ne mette pas souvent du suif dans le vin.

                    Répondre à ce message

                    • 8 octobre 2013 22:03, par Alien écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                      A défaut de suif, on peut toujours se rabattre sur le gras de jambon !
                      Encore faut il avoir un vrai jambon .

                      Les cochons ne sont plus ce qu’ils étaient .

                      Dans mon cours des Glénan, (édition 1962) on ne jure que par le suif pour lubrifier les ridoirs et l’huile de vidange pour hiverner les chaînes .

                      ;-)

                      Répondre à ce message

                      • 9 octobre 2013 04:51, par yoruk écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                        Dans mon cours des Glénan, (édition 1962)

                        C’est l’édition de Philippe Harlé !!! Dont les noms de bateaux (j’en ai eu plusieurs) montrait qu’il savait « étancher »... Sans aucune méchanceté bien sûr...

                        Mais c’est vrai qu’en urgence, utiliser de la graisse blanche, voire du beurre... pour étancher à défaut de pourvoir étanchéifier, est une excellent solution temporaire :o)

                        Michel

                        Répondre à ce message

                        • 23 novembre 2013 20:21, par aikibu écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                          Je ne sais pas vraiment pourquoi mais la graisse de cochon, si elle est bonne à manger, ne vaut rien pour l’etancheité.....du moins c’est sa reputation sur les chantiers (anciens)...
                          et après tout pourquoi faire fi de solutions qui marchent, ne coùtent pas cher, à la seule raison quelles sont vieilles, je n’ai pas dit obsoletes memes si certaines le sont., comme employer des carvelles sur un bordé franc alors que nous avons maintenant des vis inox..

                          Répondre à ce message

                          • 24 novembre 2013 07:08, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                            Avec un bémol : de nombreux spécialistes émettent des réserves sur l’emploi de l’inox immergé en eau de mer.

                            Le meilleur matériau en immersion est le bronze ou le cupro-nickel : voir les statues antiques quasi intactes après des millénaires en eau de mer....

                            Répondre à ce message

                            • 24 novembre 2013 16:27, par aikibu écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                              C’est une question que je me pose, moi qui en ai mis ....un nombre certain pour la refection de mes bordés....
                              Sont elles considérées inox dans de l’eau,ce qui effectivement peut poser probleme, ou inox dans du bois, humide certes, mais avec peut etre, une attaque moins corrosive, entourées d’un cote par un fluide gras (huile de vaseline brumisée dessus avant vissage) et protection des tetes par mastic colle apres degraissage... ??
                              J’avoue qu’une reponse positive m’oterais un grand poids....
                              Les vis inox que j’avais posées sur quatre bordés en remplacement des carvelles galva bouffées aux mites, 6ans auparavant n’avaient pas bougé et etaient neuves au devissage, bien que dans du chene, bordés et membrures, mais 6 ans ce n’est rien dans la vie esperée d’un bordé ....
                              On sait par ailleurs que les vis « bronze » dans du chene tiennent, ou pas, pourquoi mystere. On accuse le tanin de ce dernier, mais....c’est selon....car j’en ai recupéré des caisses impeccables ou rongées ; quelques fois cassées au devissage... ????

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  • Puis-je utiliser ce fil pour de nouvelles questions sur l’epoxy ?

    Pour des raisons qui n’appartiennent qu’à moi je compte emballer un cylindre chaudronné en inox de 2 (diamètre et hauteur : environ 30cm) dans du GRP, en l’occurrence du mat imbibé de résine.
    Je n’ai pas trop d’inquiétude sur l’adhérence à l’inox, pas critique d’ailleurs.

    Ma question porte plutôt sur la manière d’obtenir une surface extérieure d’aspect soigné, avant peinture (epoxy bien sur). J’ai une grosse envie d’emballer mon GRP, avant séchage, dans quelque chose type cellophane voir adhésif à emballage, histoire d’avoir une surface lisse. Bien sur il faudra que je puisse décoller cet artefact une fois l’epoxy durci. L’idéal serait une matière adhérant mal ou pas à l’epoxy

    Avez-vous des pistes à me suggérer ?

    Répondre à ce message

  • 10 avril 2016 23:18, par Alien écrire     UP  image

    moi j’y connais rien, j’en ai fait qu’un petit peu.:-((:-((

    Mais :
     West System c’est hors de prix. (réseau shipchandler)
     Il y a un fournisseur incontournable en France c’est Sicomin . Rapport qualité/prix, assistance, etc...

    Pour strater sur un tube, il n’y a rien de mieux que la gaine tubulaire !

    JPEG

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  • 19 avril 2016 16:10, par yvesD écrire     UP Animateur

    Avec gogol et PTP j’ai pu approvisionner de la résine epoxy, la précédente (d’une autre marque) étant quasi épuisée et le marchand ayant décidé de remplacer sa clio par un suv en passant le 0,75l de 30€ à 55 €.

    J’ai choisi un résine de stratification, du sicomin Résine époxy SR 1500 + Durcisseur standard SD 2505 (50€ le 1,5 litre, frais de port compris).

    Un truc me chiffonne, dans la notice technique, on y parle d’un « tg1 max de 73 °C » et de fil en aiguille j’arrive à comprendre qu’il faudrait (ou qu’on pourrait) faire cuire le collage pour que ça soit mieux et que 73 °C serait une température pivot. Les recherches gogol conduisent exclusivement à des fiches techniques, rien de pédagogique.
    Rappel  : Mon projet est d’emballer un cylindre inox (30 cm x 30 cm) dans un voile d’époxy (mat et roving + résine).

    Question  : Qui pourrait m’expliquer ce « tg1 max » et l’intérêt d’une cuisson
    Et si jamais on répond à ma question, la suivante sera « c’est quoi du tissu d’arrachage ? »

    Suggestion  : Ce fil devrait s’appeler « epoxy pour le null » !

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    • 19 avril 2016 17:20, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

      La Tg est la Température de transition vitreuse (Tv, en anglais Tg).
      Elle correspond à un changement de phase d’un matériau, d ’un état vitreux et dur à un état mou et caoutchouteux.

      Ce n’est pas un phénomène brutal, mais une zone où la mobilité des chaînes du polymère augmente progressivement. La mesure se fait par calorimétrie différentielle (ASTM E1356) et la valeur indiquée est le milieu de cette phase de transition.

      C’est une valeur très importante pour un epoxy car la résistance mécanique diminue sensiblement au-dessus de cette Tg. Elle définit donc le domaine d’emploi de la pièce composite.

      La Tg est définie par la formulation, mais aussi la méthode de polymérisation. Elle est toujours supérieure à la température de polymérisation et elle peut être améliorée par une post-cuisson (post-cure en anglais). Se reporter à la fiche de la résine.

      Un exemple pour une résine utilisée pour la fabrication de planeurs à température ambiante est donné sur la courbe jointe (Tg en fonction du cycle de post-cuisson).
      Ceci explique pourquoi les planeurs en composite sont obligatoirement peints en blanc brillant...

      En aéronautique traditionnelle, on utilise traditionnellement des résines polymérisées en étuve ou autoclave à 120 °C ou 180 °C suivant le domaine d’utilisation.

      Le tissu d’arrachage (peel-ply) est un tissu fin, en général de structure taffetas ou sergé en Polyamide ou Polyester ; les grammages sont généralement compris entre 40 g et 100 g /m2.
      Des tissus d’arrachage traités par enduction de silicone ou de téflon sont utilisés dans le cas de pièces de formes très complexes.
      Le tissu d’arrachage n’adhère pas à la résine et peut être facilement « pelé » après polymérisation. Le tissu d’arrachage sert à éliminer la couche de résine polluée par les solvants à la surface des composites après polymérisation. Il permet d’obtenir facilement une surface plus ou moins rugueuse en fonction du grammage, afin de préparer une stratification secondaire, un collage ou une mise en peinture. On peut le laisser en place jusqu’à l’opération suivante pour que la surface du composite ne soit pas polluée.

      JPEG

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  • Utiliser l’epoxy à bord

    On n’aura rarement à bord, les conditions d’utilisation idéales exigées pour l’industrie. En respectant quelques principes simples et de bon sens, on arrivera rapidement à des résultats satisfaisants la réalisation de la majorité des problèmes de collage ou de stratification à bord

    1) Sécurité

    • Utilisez des gants
    • Travaillez dans une atmosphère ventilée
    • Ne préparer que de petites quantités nécessaires pour la durée de vie du pot, qui variera selon la tempéraure ambiante. En effet
      • Le mélange de résine et de durcisseur crée une réaction exothermique (qui dégage de la chaleur). Il faut toujours mélanger l’époxy en petites quantités, car plus le volume est important, plus la chaleur produite est élevée et plus la vie en pot et le temps de durcissement sont réduits. Un volume plus important conserve la chaleur plus longtemps, ce qui accélère la réaction et génère davantage de chaleur. A titre d’exemple, un mélange époxy de 200 g placé dans un récipient en plastique peut dégager une chaleur suffisante pour faire fondre le récipient.
      • Si un pot de mélange époxy commence à chauffer (exotherme), placez-le rapidement à l’extérieur. Evitez de respirer les vapeurs. Ne jetez pas le mélange époxy tant que la réaction n’est pas complètement terminée et refroidie

    2) Conditions d’utilisation

    A bord, vous disposerez probablement d’un baromètre électronique qui vous donnera les infos sur la température et l’hygrométrie. On admet qu’il ne faille travailler qu’avec une hygrométrie inférieure à 60% et une température supérieure à 18°. Pour veiller au point de rosé, il faudra laisser se rechauffer le support. On trouvera des conditions satisfaisantes entre 11H et 16H à mi saison, en France. A titre d’exemple pour une hygro 60% et temp 18°, le point de condensation sur le support sera de 12° et moins. Pour hygro 60% et temp 24°, le support devra être à une température supérieure à 17° (ref : Gérard Boulant, Osmose de bateaux en plastique, editeur C.M.EL)

    • Faire des test, si on manque d’expérience
    • Utiliser des seringues médicinales (10cc) pour affiner le mélange résine/durcisseur. On peut les réutiliser en les vidant, puis en remontant le piston vers le haut de la seringue. On prendra bien sûr la précaution d’identifier les seringues selon leur utilisation (R pour résine et D pour durcisseur)
    • Selon les types de travaux, on aura intérêt à choisir soigneusement son type de tissus. Pour des travaux structurels utiliser des mélanges de « mat » et de « roving » adaptés à la nature des travaux. Pour des travaux de ré agréage, utiliser de préférence des roving bi directionnels permettant une plus grande souplesse d’application , en particulier pour les courbes serrées (ce qui peut être le cas de Yves et de son tuyau...) Il sera bien plus facile d’utiliser ce roving croisé en rouleau.
    • On applique l’époxy au pinceau, au rouleau, au pad, mais aussi, et on y pense rarement avec un morceau d’éponge... On ébulle au rouleau ébulleur, ou, avec le doigt en tapotant, pour les petites surfaces.
    • Les collages se feront à l’époxy pur, les joints congés et les enduits, avec des charges, dont la nature et la concentration varieront selon les besoins. ils utilisent des termes parlants
      • Mélange non épaissi : dit « Sirop »
      • Mélange légèrement épaissi : dit « Ketchup »
      • Mélange moyennement épaissi : dit « Mayonnaise »
      • Consistance maximale : dite « beurre »
      • Accessoirement, si l’on ne trouve pas de charge, et c’est fréquent sur un bateau dans les pays lointains, on peut charger avec du talc ou de la farine, pour les enduits et avec de la silice pour les travaux structurels.

    3) Stratification

    On a intérêt à poser de multiples strats les plus minces possible. C’est la multiplication de ces strat qui assurera la solidité du sandwich.

    • Dans le cas du tuyau de Yves, il me semble que les laizes se poseront horizontalement, avec des raccords à gérer entre les lèzes.
      • Si le marin est courageux, après la pose de la première couche de multiples laizes, il laisse sécher, puis il comble les imperfections entre les laizes avec un enduit chargé (consistance beurre, ça doit le faire). ensuite... Il ponce, il ponce, il ponce... histoire bien connue.
      • Pour la deuxième passe, même technique, en décalant un peu la pose de la première laize, pour coivrir les intervals de la première couche
    • Temps de séchage : variable selon la température ambiante. On peut sur-coucher dès que la précédente couche devient à peine collante au toucher. Sinon, il faudra laisser sécher, puis poncer pour permettre la tenue mécanique de la couche suivante, c’est à dire : poncer, dépoussiérer, dégraisser et laisser sécher encore...

      Pour le reste c’est vraiment du bon sens, plus facile à faire qu’à expliquer... Le mieux est de faire des essais sur un martyr... Tant pis pour lui !!!

    Michel

    Ref : http://www.westsystem.com/ss/assets...

    PNG

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    • Ne pas oublier qu’il existe un moyen simple de promouvoir une bonne polymérisation en créant un « micro-climat » en enfermant la zone réparée dans une enceinte chauffée, diminuant ainsi l’hygrométrie et accélérant la polymérisation.
      C’est par exemple comme ça que Yves Parlier (un pro du composite...) avait réparé son mat carbone cassé en 2001 en emmaillotant la zone du manchonnage dans une couverture et en chauffant avec une lampe de 25 W alimentée par les batteries.
      Astuce utilisable dans d’autres domaines que le nautisme d’ailleurs : la dernière fois que j’ai fait ça, c’était pour recoller un capteur de stationnement sur le pare-chocs de ma voiture dans un garage à 8 ° C, avec d’excellents résultats : film à bulles et une ampoule...

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  • 20 avril 2016 22:48, par Alien écrire     UP  image

     : Mon projet est d’emballer un cylindre inox (30 cm x 30 cm) dans un voile d’époxy (mat et roving + résine).

    Question : Qui pourrait m’expliquer ce « tg1 max » et l’intérêt d’une cuisson
    Et si jamais on répond à ma question, la suivante sera « c’est quoi du tissu d’arrachage ? »

    Avec les résines époxy, il faut oublier mat et roving.
    Dans les stratifiés polyester « à la papa » on utilisait des mat pour pomper de la résine, donner de l’épaisseur et combler les irrégularités. La résine coûtait beaucoup moins cher que les tissus. On atteignait un pourcentage de verre de 20à 40%. Or dans un stratifié, les performances mécaniques viennent du verre, pas de la résine.
    NB : on peut remplacer verre par aramide, carbone, bore, jute, lin, bambou, marijuana non fumée, ...

    La résine étant chère, on essaye d’en mettre la quantité optimale : celle qui permet la meilleure liaison entre les fibres.
    La disposition des fibres est importante car les tissés conventionnels ont une proportion importante de vides à combler par de la résine notamment à cause des croisements des fils de trame et chaîne.

    On utilise donc de préférence des tissus unidirectionnels (difficiles à mettre en œuvre manuellement) ou des tissus cousus qui alternent des couches de fibres unidirectionnelles cousues entre elles.

    En théorie le meilleur rapport fibre/résine (en volume) serait de 92% soit env. 95% en poids avec du verre. En pratique on atteint 70% avec de gros moyens (vide, pression) et au mieux 50 % en stratification manuelle.

    Stratifier sur de l’inox ! Pourquoi et comment ?
    Pourquoi : améliorer la résistance à la corrosion, améliorer la rigidité, améliorer la résistance aux efforts extérieurs, étanchéifier, ... ????
    Comment : les époxy ont des qualités d’adhérence exceptionnelles par rapport à la majorités des résines à notre disposition mais il faut éliminer toutes les causes de ratage :
    1 - dégraisser abondamment
    2 - déglacer par ponçage, sablage ou attaque chimique pour améliorer la rugosité et éliminer les impuretés
    3 - n’appliquer la résine sur la surface préparée qu’en étant sur qu’il n’y a aucun risque de condensation (un petit coup de chauffe ne ferait pas de mal)

    La Tg ne devrait pas te concerner sauf si ta pièce est appelée à chauffer genre pot d’échappement.

    Tu as choisi un durcisseur « moyen » donc une fois le mélange effectué tu auras 10 à 15 mn pour appliquer la résine suivant la température ambiante. Au début on en prépare toujours trop. Commencer par 2-300 grammes.

    Pour faire les mélanges le mieux c’est les godets gradués qu’on trouve chez tous les marchands de peinture. Faut commencer avec une bonne balance et après on dose en volume.

    Oublier les seringues. Elles ne feront guère plus d’une utilisation.
    Les joints gonflent au nettoyage et les graduation s’effacent avec les solvants.

    Etc...

    Le tissu d’arrachage !
    C’est un truc génial.
    C’est juste un moyen de de s’épargner des heures de ponçage et d’enduisage.
    Quand on fait de la strate manuelle il y a des creux, des bosse, des fibres qui rebiquent.
    A condition de poncer un peu on peut utiliser les vieux draps de la grand-mère.

    Mébon, tout ça pour quoi faire ?

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    • Avec toutes ces contributions je me sens moins niais. Merci, ce fil est un vrai article, on sent que vous vous êtes lâché :’-))

      • pourquoi faire : pour étanchéifier le pot barboteur de ma vielle (39 ans à la fin de l’année), pot dont l’inox est un poil piqué et suinte localement, très peu, juste assez pour agacer un peu , pot que j’ai partiellement étanché en y ressoudant des tôles d’inox (à la baguettes et courant continu mais souder avec des baguettes de 2 sur de la tôle de 1 à 1,5, faut le faire, désolé j’ai plus accès à du TIG argon). Les contraintes mécaniques sont quasi nulles, la température ne s’élève pas à 50 °C (constaté), et encore. D’ailleurs des suggestions (Nauticat Danemark) existent de carrément remplacer tout l’inox par du GRP, ce que j’ai fais ... en gardant l’inox comme modèle :’-))
      • la résine  : sicomin pour stratification (résine SR 1500 et durcisseur ni rapide ni lent 2505, le tout avec un Tg de 69 °C si 40 °C pendant 7 jours
      • avec quel tissus  : avec le cata j’avais reçu du très mince (comme du tissu d’arrachage) et de l’épais avec un fil (aisément) amovible en zig-zag (sans doute du roving), ça boit très bien l’epoxy, je tapote au pinceau à poil nylon blanc très raide (j’ai un ébuleur et aussi la flemme de le nettoyer à l’acétone). « Flexible », ça permet de contourner les pièces bizarres. J’ai aussi acheté du mat, moins plaisant à travailler, pas utilisé ici.
      • préparation de la surface : acétone bien sur, et aussi déglaçage à l’émeri pour cette utilisation pas vraiment critique. Bien sur déglaçage (éméri, râpe rapide, aspirateur, acétone rapide) là ou il y a couche sur couche
      • condition d’environnement  : un peu moins de 20 °C dans l’atelier et Hr = 65 % ces jours-ci, pas trop de crainte du coté du point de rosée (pour le rosé, c’est autre chose :-)) ), et ensuite, à la chaufferie à 40 °C pendant 6 à 12 heures avant l’étape suivante. à bord, je contrôle moins l’environnement, bien sur.
      • mise en place : super l’astuce du film étirable, surtout si on arrive à adapter la largeur aux obstacles de la pièce et à bien étirer le tout pour bien lisser. Très beau résultat. Et aussi des bouts de ruban de masquage pour exercer des efforts si besoin, et encore de l’immonde adhésif brun là ou ça a été nécessaire, et aussi des sandows de vélo :-)). Je déballe (démoule) au bout de 6 heures quand epoxy+verre est encore un très petit poil souple, histoire de retailler les excès au cutter (c’est pas une coque, c’est un pot, rigide par lui-même) ; la râpe et la lime sont aussi mises à contribution.
      • finition  : pour l’instant c’est surtout repasser localement des couches au pinceau en m’aidant occasionnellement d’étirable. Poncer/enduire j’ai bien noté, d’ailleurs j’adore ça mais comme ce pot est à fond de cale (on ne visite pas) ça sera au mieux une couche de peinture epoxy blanche pour faire classe
      • tissu d’arrachage : (enfin, ce que je crois être de l’arrachage), pas utilisé ce coup-ci
      • les pots  : à bord c’est les pots de yaourt à la grecque, j’en stocke. je laisse durcir l’utilisé dans les mêmes conditions que le pot, comme éprouvette.
      • le dosage  : à la balance, à bord au 0,1 g et à terre au 1,0g (celle de la cuisine). Souvent 30 à 80 grammes, très très rarement plus. J’ai jamais séché en cours de boulot.
      • le séchage/durcissage : à terre, dans la chaufferie, à coté de la chaudière, c’est du 40 °C garanti. Je l’y laisserai 7 jours en espérant bénéficier ainsi du Tg1 de 69 °C promis par la doc (pour un pot dont la t° n’atteint jamais 50 °C)
      • et enfin, les consistances  : là c’est miel, sans additif mais je pratique à bord la silice ou les micro-ballons et aussi les poussières de ponçage des bois (pour colorer) pour aller au plafond (consistance crotte d’ours), bien commode.

      C’est sur que ma pratique reste approximative, ais-je tout faux quelque part ?

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      • “ais-je tout faux quelque part”

        Non, je ne crois pas... Et puis c’est toi qui est sur site ;-)
        Peut être une astuce : toujours laisser un peu d’époxy dans le pot qui a servi à faire le mélange. Il servira de témoin de stratification...
        Michel

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        • tu écris

          Peut être une astuce : toujours laisser un peu d’époxy dans le pot qui a servi à faire le mélange. Il servira de témoin de stratification...

          de mon coté

          les pots : à bord c’est les pots de yaourt à la grecque, j’en stocke. je laisse durcir l’utilisé dans les mêmes conditions que le pot, comme éprouvette.

          témoin ou éprouvette c’est comme yaourt à la grecque ou yaourt à la turque :-))
          Ah, oui, un peu ambigu, fallait lire mêmes conditions que le pot d’échappement

          Ah c’est sur qu’on en apprend sur PTP :’-))

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          • Ha... ces jeunes :-O

            On consolide l’état de la prise avec le témoin.... On peut même y mettre le doigts, on peut vérifier la vitesse de la réaction, on peut aussi et surtout garder le fond de pot pour la tournée suivante. L’air de rien, ça stabilise et ça leste le pot par le poids, à la bonne place... dans le fond...
            C’est terrible le pot de yaourt (moi c’était du turc) renversé par un coup de vent, surtout si le mélange est frais...

            Michel

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      • Super l’étirable, je maintiens mais ...
        pas si facile que ça à étirer proprement sur une surface ici développable, du coup la dernière couche (consistance miel comme d’hab, avec ou sans roving selon besoins) répercute trop bien les stries liées aux plis que je n’ai pu éviter dans l’étirable. De plus des minuscules piques apparaissent localement liées à la constitution du roving. Bien sur stries et piques disparaissent bien au ponçage.
        La bonne nouvelle est que ça se décollé très facilement, même après 12h à 20 °C

        Dans les couches précédentes, là ou j’avais immobilisé le roving avec de l’infâme adhésif brun (celui qu’on arrive jamais à entamer) j’avais obtenu une surface de résine dure vraiement lisse.

        Je vais tenter de remplacer l’étirable par un « plastique » un peu plus raide (polyane par ex, environ 0,2 à 0,5 mm d’épaisseur) et découpable aux formes exactes de la partie développable, que je mettrai en contact avec la résine et que j’immobiliserai avec de l’étirable. J’espère ainsi obtenir des miroirs ... qu’il me faudra déglacer avant de peindre, bien sur.

        Faudra trouver un « plastique » qui n’adhère pas à la résine, bien sur. Essai à faire avec le polyane (polyéthylène basse densité, je crois)

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  • 2 septembre 2016 00:28, par rainman1 écrire     UP  image

    Salut, imbiber le bois de G4 |-)
    cdt

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