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Pratiques et Techniques de la Plaisance

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Accueil du site > Forum technique > Entretenir le bateau -forum- > refaire le joint de quille

Rubrique : Entretenir le bateau -forum-

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refaire le joint de quilleVersion imprimable de cet article Version imprimable

Publié 2 novembre, (màj 2 novembre) par : Uruk  image   

Copyright : Les articles sont la propriété de leurs auteurs et ne peuvent pas être reproduits en partie ou totalité sans leur accord
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J’ai besoin de vos lumières, le voilier est du début 80 et au déquillage, pas de joint « souple » mais une liaison de type sec/rigide. Le lest fait 2T.
Ces travaux seront réalisés par un chantier, mais j’aime comprendre ce qui est mis en œuvre.
Dans le cadre du requillage, je cherche des informations sur le process et produits à mettre en œuvre. Une chose m’intrigue dans le process Sikaflex. Il s’agit d’intercaler « des cales d’espacement par exemple de h=10 mm et dureté shore A de 50 env. .... » , puis de réaliser des cordons triangulaires de « 2 x hauteur cales » soit 20-25 mm de hauteur, puis de visser jusqu’à « toucher » les cales de 10 mm(sans compression ?).
 Faut-il comprendre qu’il ne doit pas y avoir d’écrasement des cales ?
 Quelle hauteur de cales utiliser pour une liaison coque/ quille avec une quille de 2 T ?
 quel matériau pour les cales avec un shore A dureté 50 plutôt classé médium (caoutchouc ?)
 Quel couple de serrage maxi est à appliquer sur la partie stratifiée de la liaison coque/quille ? (env. 20mm de stratifié)
Je suis persuadé que ce couple de serrage est déterminant pour respecter l’intégrité du stratifié mais aussi pour comprendre le % d’écrasement des cales d’espacement préconisées.
 Quel choix d’acier inox classe 80 ou classe 12.9 pour les boulons ? (diamètre 22).

Extrait procédure Sikaflex :
Application du Sikaflex®-292
Positionner des cales d’espacement d’une épaisseur de 10 mm, et d’une dureté
shore A de 50 environ (ne surtout pas fixer les cales avec une colle cyanoacrylate).
Appliquer le Sikaflex®-292 en cordons triangulaires de 20 mm à 25 mm de hauteur.
Chaque cordon doit former une bande continue et fermée. Les orifices de vissage
doivent être traités de la même façon.
Mettre la quille en place, en respectant soigneusement le temps ouvert du
Sikaflex®-292, et visser les boulons de la quille jusqu’à toucher les cales d’espacement. La colle expulsée lors du serrage peut être lissée.

UP


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15 Messages de forum

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  • 2 novembre 13:18, par Négofol écrire     UP Animateur

    Il faut lire la suite de la procédure pour comprendre la raison de cette approche : l’idée est de créer un joint de mastic qui va polymériser pour former un joint « caoutchouteux » qui sera comprimé lors du serrage ultérieur des boulons de quille (après 3 ou 4 jours de polymérisation) afin d’avoir une étanchéité parfaite. Si on ne prenait pas cette précaution et serrait la quille sur du mastic frais, il serait totalement extrudé sans garantie d’avoir un joint complet.

    Cette technique de cales (retirées avant serrage) est aussi utilisée pour la pose de panneaux ou pièces d’accastillage (voir ailleurs sur le site). Par contre ici, les cales restent prisonnières du joint afin de donner une rigidité supplémentaire au montage.

    Les cales peuvent être en néoprène, matériau assez courant et qui résiste parfaitement à l’eau. On peut se le procurer en feuilles/plaques auprès de négociants spécialisés ou de fournitures industrielles (plaques pour joints).

    Le couple de serrage est normalement donné par le constructeur du voilier car dépendant de la nature du stratifié et des rondelles/contreplaques.

    Sauf bateau de très hautes performances, il n’est pas nécessaire de chercher un acier très exotique pour les boulons de quille et il faut plutôt privilégier la tenue à la corrosion (A4 ou 316 L par exemple). A noter que les couples de serrage utilisés en mécanique générale sont prévus pour des liaisons métal/métal et beaucoup trop élevés pour cette application, avec des risques d’écrasement/délamination de la coque. A défaut de données constructeur, je me limiterais à 50 % du couple des tables de mécanique.

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    • 2 novembre 18:15, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

      merci pour ton retour, j’avais bien lu la totalité de la procédure Sikaflex et la note technique où il est indiqué que la dureté finale du 292 est d’indice env. 50 en shore A.
      Donc le choix de la matière des cales est directement corrélée par cette dureté finale afin d’obtenir un ensemble homogène cales+joints. Car la procédure n’indique pas que l’on doit retirer les cales, mais de « visser les boulons jusqu’à toucher les cales » et de lisser l’excédent de joint. Puis après 3/4 jours de séchage de procéder au serrage définitif. Les cales restent en place semble-t-il.
      D’où mes interrogations sur la matière de ces cales, l’épaisseur à prévoir et le couple de serrage (en évitant de délaminer). Le néoprène me semble être trop souple et à cellules fermées, il est sans doute adapté pour les panneaux de pont latéraux, mais là il s’agit de la liaison coque/quille.
      En y réfléchissant il est peut être opportun de réaliser au préalable ces cales en sikaflex 292 afin de faire correspondre les qualités/duretés finales mais en quelle épaisseur ? La règle pour l’épaisseur des cordons de joints étant : « 2 x la hauteur des cales », et mes observations sur les joints de quille me laisse supposer un hauteur finale d’environ 1 à 2 mm maximum. Le calage va aussi être un sacré problème à gérer....
      Concernant le couple de serrage, j’ai été très très surpris au démontage par la force qu’il a fallu appliquer, à tel point qu’après différents essais avec des rallonges les écrous (pas oxydés) ont été disqués !!

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      • 3 novembre 07:40, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

        Je pense que vous confondez une cale issue d’une plaque de néoprène avec la mousse de néoprène utilisée par exemple pour les combinaisons de plongée.

        Une plaque de néoprène est fait d’une matière homogène sans aucune cellule ou bulle. C’est le matériau utilisé par exemple dans les sllent-blocks des moteurs et de petits blocs supportent plusieurs centaines de kilos, voire tonnes, sans problème. C’est un matériau assez proche de la bande de roulement d’un pneu, élastique mais très peu compressible.

        En effet, contrairement à ce que pense la majorité des gens, un élastomère n’est pas un matériau compressible (en fait très peu, comme une huile) : l’écrasement d’une cale entraîne une augmentation de la surface pour conserver un volume constant et demande d’appliquer de gros efforts.

        L’intérêt d’interposer des cales en élastomère issues de plaques (réalisées par calandrage et vulcanisation ou moulage à chaud sous pression suivant l’épaisseur et le process) est justement de disposer d’un matériau homogène, sans bulles, de dureté connue, contrairement à des cales qui seraient réalisées à partir d’un mastic réticulé à température ambiante et sans pression, dont la qualité et l’homogénéité sont difficiles à contrôler.

        L’interposition d’un joint souple entre la quille et le stratifié a pour but de répartir les efforts de compression amenés par le serrage des boulons et d’éviter la formation de points durs locaux, inévitables entre des surfaces de contact qui ne sont pas parfaitement planes et pourraient entraîner la dégradation du stratifié par endommagement de la matrice. L’épaisseur de 10 mm retenue par Sika doit être issue de l’expérience au vu des défauts de planéité des moulages de quille relevés en pratique (pas de reprise d’usinage...).

        La procédure recommandée par Sika semble très bien adaptée sans modification...

        L’effort important nécessaire au démontage des boulons au déquillage est normal pour des assemblages laissés fortement serrés pensant des années : les surfaces métalliques en contact ont tendance à se souder (« grippage »), même sans oxydation, sauf précaution et traitements particuliers au montage, jamais faits en plaisance. En fait on compte sur ce fait pour s’assurer du non-desserrage de la liaison, les écrous n’étant pas freinés.... Ceci ne prouve pas qu’un couple de serrage aussi important ait été appliqué au départ.

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        • 3 novembre 17:31, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

          Merci pour la qualité de cet échange, c’est exact, j’ai fait une erreur sur l’appellation « Néoprène », je viens de chercher et effectivement, il y a plusieurs variétés dont « Le néoprène ou caoutchouc CR qui est un polymère fabriqué à partir du monomère chloroprène. Il possède d’excellentes propriétés mécaniques et de bonnes propriétés d’abrasion. Il présente une bonne résistance à la chaleur, à l’ozone et aux conditions météo difficiles, tout en offrant une bonne adhérence sur les métaux. »
          Sa résistance au éléments chimiques (huiles, acides, alcalins, ...) est bonne sauf au Pétrole, sa résistance a la compression classé Bonne et sa résilience est aussi classé Bonne.
          Je devrait surveiller l’indice en shore A pour correspondre à celui du joint colle et ne pas créer de points « durs ».

          Reste que l’épaisseur cité dans la doc Sikaflex soit 10 mm me parait énorme. Je n’ai jamais vu de joint de quille de 10 mm au cours de mes différentes observations sur des voiliers de même taille (env. 9.5m, gte).
          Je suppose qu’il s’agit d’un exemple afin de rendre compréhensible la notion de « 2 x h(cales) en cordons triangulaires ». Et peut être aussi dans le cadre d’une réfection de joint donc avec un lest qui a pu être attaqué par la corrosion.
          Dans mon cas la coque est ancienne mais le lest sort de fonderie avec un belle surface de plan de joint coté quille et un aspect régulier coté coque. Afin d’évacuer ces questions contacté le constructeur et le bureau de l’architecte afin d’avoir leur avis sur mes interrogations (épaisseur, couple de serrage).
          Nous avons évoqué Sikaflex, mais peut être existe-t-il d’autres mastic colle.

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          • 6 novembre 20:53, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

            Je viens de trouver sur la toile que le GRP avait une résistance en compression de 270 à 300 MPa soit 269 977 074,5 N/m².
            J’ai aussi trouvé ça http://www.pats.ch/formulaire/stati... qui permet de calculer la force exercée par le couple de serrage.

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            • 7 novembre 06:37, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

              Je serais extrêmement prudent avec ce genre de chiffres trouvés on ne sait où sur Internet.

              La tenue à la compression d’un stratifié dépend de la méthode de fabrication et de la résine et des renforts utilisés.
              Il n’y a aucun rapport entre les valeurs d’un stratifié au contact (rouleau et brosse) et les valeurs obtenues avec des techniques assurant un meilleur compactage comme l’infusion et à fortiori stratification sous vide en étuve ou en autoclave...

              Les fonds de quille sont des zones où la qualité du stratifié est souvent douteuse car zone difficile d’accès pour le compactage, sans compter que les fabricants emploient souvent des charges dans la résine pour limiter les coûts.

              Quant au formulaire, c’est tout au plus une méthode approchée. L’effort exercé par le serrage dépend beaucoup de l’état de surface de la vis et de l’écrou (méthode de fabrication) et de la lubrification...

              C’est un domaine qui a fait l’objet de nombreuses recherches, notamment dans le domaine aéronautique (tenue des boulons des pieds de bielle de moteur). La seule méthode fiable en serrage manuel est la mesure de l’allongement réel du boulon (développée chez Junkers au début des année 1940).

              Pour les assemblages critiques, notamment dans le nucléaire, on utilise exclusivement la méthode de la tension hydraulique (par exemple outil Hydrocam de SKF), qui consiste à appliquer l’effort de traction souhaité avec un vérin et simplement bloquer la valeur en serrant l’écrou sur le boulon en contrainte...
              La présentation SKF jointe vous montrera un peu la complexité du problème qui a occupé des régiments d’ingénieurs depuis des siècles...

              Sika vous propose une méthode qui me semble tout à fait acceptable pour un montage avec des moyens réduits.
              Une épaisseur de cale de 10 mm permet de compenser des variations d’espace de l’ordre de 2 mm, ce qui me parait déjà très beau pour une fonderie au sable non reprise en usinage et une pièce en stratifié.

              Une solution serait de faire réaliser une modélisation 3D des surfaces à assembler avec un scanner laser et de simuler l’assemblage sur ordinateur pour avoir une idée des écarts à combler.

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              • 7 novembre 11:43, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                Pour reprendre, mon voilier est un Jeanneau début 80, grand tirant d’eau, lest fonte 2T neuf, la quille est fixée sur un embryon de galbord/ saumon/quillon (je ne suis pas sûr de l’appellation) mais la coque n’est plane/ronde, varangues mais pas de contre-moulage. Je suis par nature très prudent et cet échange et mes relances attestent de ma recherche d’informations tant techniques/théoriques, qu’empiriques.
                La technique de stratification de cette époque était principalement « au contact ». C’est confirmé en visuel par la surface de finition qui est « à l’air libre ».

                Pour avoir travaillé, il y a très longtemps dans un laboratoire de l’industrie chimique, où je réalisais des tests mécaniques sur des polyuréthanes/polyester/vinylester ou époxy, je sais que que la description technique du grp que j’ai posté précédemment, ne précise pas les conditions de test et donc les données citées précédemment ne sont qu’indicatives et permettent simplement d’appréhender les caractéristiques physiques du grp.
                J’ai testé le formulaire de calcul, là aussi c’est approximatif, mais en y entrant les données de résistance de mes gougeons et surface des contre plaques que je vais utiliser, les coefficients de frottements étant fournis dans les data de couples de serrage, j’obtiens une valeur de pression d’env. 16 025 N.m² avec 10 kgf très loin de la charge de rupture d’un gougeon m22 inox.
                Simplement si je compare le résultat (16 025N.m² à 10 kgf )de ce formulaire rapporté à la valeur indicative (269 977 074 N.m²) de résistance à la compression du grp, il existe un marge très très importante, la charge de rupture du gougeons est donc très largement inférieure à la résistance à la compression du grp (indicatif, on est d’accord).

                Au conditionnel, ce serait donc : le joint, la charge de rupture du gougeon et l’outil capable d’appliquer le couple de serrage qui devraient servir d’indicateur quant au couple de serrage nécessaire.
                L’analyse de ces éléments indicatifs, à l’instar de l’analyse d’une ligne de mouillage, dirige l’attention sur le maillon faible. Ce serait le joint car « souple et compressible » , l’idée d’un joint de 10 mm à cet endroit continue de me laisser interrogatif.
                C’est là que l’empirique pourrait aider mais on manque d’informations.

                Mon nouveau lest a été réalisé avec les techniques actuelles, c-a-d une première forme en 3d puis moulé en moule à sable et enfin coulée, ensuite traitement époxy des surfaces. La surface d’appui est donc plane, j’ai aussi pensé à réaliser un moulage négatif du quillon;-)

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                • 7 novembre 14:26, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                  pour compréhension :
                   une capture du plan original, (document fourni par Jeanneau), à noter « pâte à bois » en guise de joint de quille.
                   photo du « quillon »
                   la nouvelle quille n’a plus les 4 « encoches » sur chaque faces du lest.

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                  • 7 novembre 14:27, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                    photo du quillon

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                    • 7 novembre 16:48, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                      Les documents fournis sont cohérents avec les pratiques approximatives de l’époque, et la méthode utilisée pour le serrage des boulons de quille était en général : « tu serres jusqu’à ce que ça commence à craquer »....
                      La clé dynamométrique est un outil dont la vulgarisation est très récente...

                      Dans les conditions présentes, j’ai toujours quelques doutes sur les tolérances d’accostage, à la fois côté coque et même côté quille : une fonderie au sable, même de qualité, présente toujours des imperfections de forme liées au retrait à la solidification du métal. toutes les fonderies utilisées en mécanique ont des plans de joint repris par usinage.

                      L’interposition d’un matériau résilient me semble indiquée... et la méthode SIKA me semble un net progrès sur la méthode d’origine !

                      A noter que la norme ISO/DIS 12215‐9.2, relative aux bateaux de plaisance propose un tableau de couples de serrage des boulons de quille (ci-joint). On considère habituellement que 90 % du couple appliqué sert à craindre les frottements du filetage et de l’écrou sur la contreplaque et 10 % à la précontrainte du goujon, d’où la grande variabilité des résultats avec l’état de surface et la lubrification, et la supériorité de la précontrainte hydraulique citée plus haut.

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                      • 8 novembre 19:30, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                        Excellent ! je viens de rafraichir mon anglais technique, et d’ajouter les valeurs en système métrique ci-joint, attention dans le commentaire en anglais, sauf erreur de traduction il s’agit de valeurs en mode « lubrifié=L » (well greased).
                        Il y a sur un autre site, un échange récent sur un requillage d’un sun charme 39, où il est évoqué un outil de serrage pneumatique à 400 N.m qui n’a pas déclenché.j’attends un retour d’expérience sur différents points.
                        A force de parcourir les sites de physique, et de rafraichir ma mémoire avec la formule P=F/S et celle du couple C=f.L, un élément important est manquant dans ma réflexion, il s’agit de la surface des contreplaques (hélas je suis loin de mon bateau). Reste qu’au vu de la norme ISO/DIS 12215‐9.2 relative aux bateaux de plaisance et ma configuration, boulons en m22, cela donne un couple de serrage de 19 daN en mode « well greased ».
                        A première vue cela parait « faible » mais les 10 mm de joint/colle préconisé par Sika ne vont pas apprécier le traitement, surtout quand le voilier sera sur ber et qu’il devra supporter les 3-4 tonnes de pression sur une surface de plan de joint assez réduite, son coefficient de résistance à la compression va être mis à mal. J’ai également écrit à Sika.
                        A suivre....

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                        • 8 novembre 23:00, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                          A ce sujet, mais je pense que vous le savez, il est absolument nécessaire qu’au moment du serrage, la coque repose sur la quille de tout son poids et avec la bonne assiette car sinon, l’essentiel de l’effort de serrage va être consommé à soulever la quille, avec en plus des risques d’endommager la coque si le calage n’est pas parfaitement réalisé aux points résistants. Cette opération nécessite de délicats calages et manutentions pour maintenir la coque exactement à la bonne position et les chantiers ont parfois tendance à simplifier....
                          Ne vous inquiétez pas trop pour les cales en néoprène (qui devraient représenter une part significative des surfaces en contact) : la tenue en compression est excellente : pensez aux gros moteurs sur leurs silent-blocks...

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                          • 9 novembre 12:29, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                            Le sujet avance :-P !!

                            Réponse de Sika : « Les cales ne servent que lors de l’application initiale. Il faut les retirer avant le serrage final. L’épaisseur de la colle après serrage définitif est »négligeable« et n’entraine aucune contrainte supplémentaire aux éléments de fixation. »
                            En conséquence la procédure Sika devient :
                            "Mettre la quille en place, en respectant soigneusement le temps ouvert du
                            Sikaflex ® -292, et visser les boulons de la quille jusqu’à toucher les cales d’espace-
                            ment. Retirer les cales d’espacement. La colle expulsée lors du serrage peut être lissée."

                            Pour synthétiser, quelque soit le mastic colle utilisé, ci dessous mon interprétation pour une procédure de réfection de joint de quille sur coque en GRP.
                            1) Décapage des surfaces souillées(grattage, solvant), ponçage léger, dépoussiérage.
                            2) Large protection des zones non destinées à recevoir le mastic colle.
                            3) Application d’un primaire en respectant les consignes de pose.
                            4) Répartir des cales d’épaisseur environ 10x10 mm en matériau souple, afin de s’assurer d’un écrasement homogène du mastic colle sur toute la surface du plan de joint( règle cordons : 2xhauteur cale).
                            5) (inciser en triangle la buse, à voir sur internet) Réalisation de cordons de mastic colle de forme triangulaire d’environ 2 fois la hauteur des cales, ici 20-25 mm a) autour des éléments de vissage, b) faire des cordons fermés sur la surface de la quille.
                            **(voir note ci-dessous)
                            6) Mise en place de la quille, pré serrage de la quille pour affleurer les cales d’épaisseur, vérifier « l’équilibre » de l’écrasement en retirant les cales.
                            7) Respecter un temps de gélification du mastic colle (Sika 292 recommande 3/4 jours, 3M ?)
                            8) Serrage au couple définitif, réalisation d’un joint congé le plus fin possible (voir temps de séchage), nettoyage du surplus. Concernant le couple de serrage l’extrait de la norme Table A7 from ISO/DIS 12215 ‐ 9.2 ( voir ci-dessus).

                            Attention :
                            la polymérisation est assurée par l’humidité de l’air et la température d’où des temps de séchage variables.
                            Peut-on en déduire qu’en l’absence de contact avec l’air ambiant (donc d’humidité !!), il n’y a pas polymérisation ! :-O
                            **Faut-il pulvériser de l’eau sur les cordons avant le pré-serrage ?

                            Séchage du joint, ces données sont issues des doc techniques. (à lire attentivement)
                            3m 5200 FC : 3 mm par 24h (recommandé pour liaison quille/coque)
                            3m 5200  : 1mm par 24h ( adapté pour liaison quille/coque)
                            Sika 292 : 4 mm par 24h
                            Sika 292i : 1mm par 24h
                            3M :
                            http://solutions.3mbelgique.be/3MCo...
                            Sika :
                            https://fra.sika.com/content/dam/dm...

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                            • 9 novembre 15:45, par Négofol écrire     UP     Ce message répond à ... Animateur

                              La polymérisation de type de joint en élastomère RTV (room temperature vulcanizing) dépend effectivement de l’humidité de l’air et il n’y a pas polymérisation en l’absence d’humidité (c’est pour cette raison que le mastic se conserve dans la cartouche).
                              Pulvériser de l’eau ne sert pas à grand chose, car, si l’humidité était vraiment trop basse, l’eau va s’évaporer sans avoir le temps de diffuser, puisque le mastic est imperméable.

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                              • 9 novembre 18:32, par Uruk écrire     UP     Ce message répond à ...  image

                                Ci après le message envoyé à Sika :
                                Bonjour,
                                Merci beaucoup pour votre rapide retour.
                                J’ai parcouru attentivement les forums nautiques, on y trouve de nombreux avis négatifs faisant état d’absence de polymérisation du Sika 292.
                                Deux éléments retiennent mon attention, la notice technique de ce type de mastic colle indique une polymérisation grâce au taux d’humidité de l’air ambiant et à la température ambiante, et dans votre réponse, une épaisseur résiduelle « négligeable » après serrage final.
                                Mais si cette épaisseur résiduelle n’est jamais en contact avec l’air ambiant et soumis à des températures basses en raison de l’immersion, se peut-il qu’il n’y ait jamais polymérisation ?
                                Que pensez vous d’une pulvérisation d’eau sur les cordons de mastic colle déposés sur la quille juste avant mis en contact par pré serrage avec la coque ?.
                                La réponse Sika :
                                Si vous humidifiez la surface du mastic avant son contact au support, cela reviendrait à coller sur un support ruisselant, c’est inconcevable.
                                La polymérisation est la réaction chimique se traduisant par le « durcissement » du mastic.
                                Pour que cette réaction soit enclenchée, il faut de l’humidité. Une fois que le produit a été mis en présence de celle-ci la réaction commence. C’est pour cela que les cartouches une fois ouvertes finissent toujours par être complètement polymérisées, même lorsqu’elles sont « rebouchées ».
                                Une basse température ralentira la polymérisation.

                                Mon idée n’était d’avoir un support ruisselant , mais plutôt perlé surtout à cœur. Bref mon objectif reste d’avoir un joint réalisé en mastic colle mais surtout POLYMÉRISÉ.

                                Puisque le même type de polymérisation est utilisé qu’il s’agisse de Sika ou 3M, il ressort de cet échange que l’humidité sert de catalyseur, qu’elle est consommée par la réaction de polymérisation, il y a confirmation aussi de l’incidence de la température.
                                Il vaut mieux utiliser ce type de mastic colle par >20° et une humidité ambiante élevée... cf doc technique (tx humidité >50%), bon j’oublie le pulvérisateur mais peut-être un coup d’éponge humide sur la coque ;-) . La remise à l’eau ne doit être rapide puisque la température de l’eau étant inférieure à celle de l’air cela ralenti la polymérisation.
                                Et par non dit, cette réponse sous entend qu’il est possible d’avoir à cœur du joint des zones non polymérisées (absence d’air et donc d’humidité) qui mettront certainement un temps important pour polymériser.

                                Vive les chantiers du nord ou de normandie (comme on le sait il ne pleut pas bretagne...je le sais j’y suis)

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