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Pratiques et Techniques de la Plaisance

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Accueil du site > Articles > Entretenir le bateau > Construction - Réparations > Réparer l’étrave d’une carène verre-polyester

Rubrique : Construction - Réparations

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Réparer l’étrave d’une carène verre-polyesterVersion imprimable de cet article Version imprimable

Publié Octobre 2012, (màj Octobre 2012) par : Nevermind   

Copyright : Les articles sont la propriété de leurs auteurs et ne peuvent pas être reproduits en partie ou totalité sans leur accord
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Votre étrave a été endommagée et nécessite une reconstruction. Comment procéder ?

Dégager l’étrave endommagée

  • Vider le caisson étanche
  • Couper jusqu’à trouver de la coque saine et poncer largement, très loin et fin

Reconstituer la forme de l’étrave


Le remplir avec des plaques de polystyrène extrudées
Scotcher un carton autour de l’étrave pour avoir la forme de l’étrave
Faire un trou de la taille de la cannule d’injection en bas et un trou haut du carton
Injecter la mousse par le trou du bas jusqu’à ce que la mousse ressorte par le trou du haut
Enlever le carton une fois sec
Egaliser et poncer Egaliser et poncer

Recouvrir la forme de mat et de rowing pour reconstituer la carène

  • Recouvrir le moule en mousse d’une feuille d’aluminium
  • Préparer les feuilles de roving et mat de verre en les coupant du plus petit eu plus grand :
    • petit pour les premières feuilles grammage élevé (roving)
    • plus grand ensuite avec du grammage de plus en plus léger
  • Commencer à coller les feuilles avec la résine, en respectant les temps de séchage, poncer entre les différentes feuilles
    • Poncer
    • Mastiquer
    • Poncer et mastiquer pour avoir un effet régulier
    • Finir avec le gelcoat
    • Continuer à poncer et à remettre du gelcoat pour avoir un résultat parfais

Le mien n’est pas parfait mais très solide !



UP


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47 Messages de forum

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  • J’ai lu que le polyester adhère moins bien sur une surface ancienne (même poncée) que l’époxy.

    Quel serait l’intérêt d’utiliser éventuellement de l’époxy plutôt que du polyester pour une réparation de faible ampleur ? Cela vaut-il la peine ... malgré la complication supplémentaire de mise en oeuvre et le surcoût ?

    Répondre à ce message

    • J’ai réparé mes deux étraves en novembre 2009, pas de problèmes depuis.
      J’ai mis 15 couches de feuilles plus le reste !

      J’avais poncé très fin (on voit à travers sur une photo) ensuite nettoyage avec de l’acétone.
      Le plus dur, c’est le ponçage car il faut le faire du plus fin au plus épais pour avoir un bon aspect final.

      Pour un petit trou un peu de mastic armé, de l’époxy et du gelcoat seront sûrement suffisant.
      Ce que je doit faire sur une proue à la prochaine sortie.
      JP

      Répondre à ce message

      • Pour un petit trou un peu de mastic armé, de l’époxy et du gelcoat seront sûrement suffisant

        Pas sûr... ragréer avec quelques feuilles de roving (en fils croisés à 45°), et stratifié à l’’époxy, protégé des UV par un film de gelcoat, sera bien plus facile à réaliser ; et gardera de la tenue... Même pour un petit trou... C’est la stratification qui assure le tenue du tout, pas seulement l’effet « colle » de l’époxy
        Michel

        Répondre à ce message

    • Bravo
      J’aurai eu tendance comme Robert à utiliser de l’époxy… époxy qui pardonne tout… sauf les UV…
      On voit mal sur les photos, quelle épaisseur tu as ragréée sur la partie saine. Il semble qu’il y ait la bonne surface entre cette partie saine et le moulage de mousse… C’est cette partie, qui assurera le collage dont parle Robert. C’est en fait une reprise de stratification…
      Beau travail… et beau trou… le même sur mon bateau… et je suis mal …
      Tiens à l’attention de Robert… On a vu l’an dernier, au sec un OVNI 435 ouvert comme une boite de conserve. Il était allé au tas, et surement avec du cœur… Ouvert à 20 cm sous la ligne de flottaison un mètre derrière l’étrave à tribord… Comme quoi…
      Michel

      Répondre à ce message

    • bonjour a vous , robert je ces pas ou ta lu çà mes ces une très grosse connerie . un bateau polyester ce répare au polyester et non a l epoxy , ceux qui mette de l epoxy partout font ça car il on peur de leur boulot ou a sure d eux de+ une coque polyester a une certaine souplesse , si vous lui rajouter un point dure ça cassera plus loin et bonjour les dégâts . toute réparations sur un bateau doit être réaliser avec le même type de résine et le même échantillonnage afin que l élément réparer soit en harmonie avec le reste , pas la peine de jouer au apprenti sorcier , quand vous faite le scarf vous ferrez très bien le nombre de plie et vous serez l identifié. cordialement

      Répondre à ce message

      • Sauf que la résine évolue depuis l’instant de la polymérisation et qu’une résine vieille de dix ou vingt ans n’est plus du tout celle qu’elle était au moment de la construction (sans parler de l’osmose...). L’adhérence d’une nouvelle couche de polyester dessus est très aléatoire et l’époxy est préférable. Quant à la souplesse, il y a des polyester cassantes et des époxy très souples. Il suffit de choisir une résine adaptée à la situation.

        Répondre à ce message

        • je suis désoler , j’e suis pas d accord du tous avec vos propos et ceci du a mon expérience professionnel vue que ces mon métier . une résine polyester a une très bonne adhésion sur une strate même vieille de 10 ans sinon tous les réparations que j ai faite les bateau serait déjà au font . je ne mes jamais acétone avant toute strate car l acétone n est pas dégraissant et même pire celui qu on trouve dans les magasins de bricole est très souvent du recyclé ce qui a la particularité d être gras , pour ma part ces du methylecetone qui lui est un dégraissant . au chantier on avais fait des testes d accroche suite a des souci et les éprouvettes qui avais été faite avec des vieux morceau de bateau osmosé avait les mêmes résistance quand la préparations était fait dans les règles de l ar ces teste on été fait aussi avec des plaques de strate neuve et sans dégraissage elle s arrachait a une moins forte pressions . les résines epoxy sont pas forcement mieux car elle résiste pas au uv ce qui pose des souci , après robert oui y a différente resine epoxy des tres dures des tendres des mi tendre , mes voila faut aussi les recouvrir d enduit et de peinture ce qui complique aussi la tache et le cout . je remarque une chose aussi sur la réparation ces utilisation de mousse en bombe , ceci est une erreur monumentale car cette mousse est a célule ouverte le jour ou y a une brèche ou fissure elle servira d éponge et après bonjour les dégâts mes bon faite comme vous voulez ceci etait juste ma petite contribution . cordialement

          Répondre à ce message

      • Bonjour Hériona,

        Lorsque j’ai écrit « J’ai lu que le polyester adhère moins bien sur une surface ancienne (même poncée) que l’époxy. » , c’était pour laisser la porte ouverte à la discussion. Mais le fait est certain, et expliqué dans les manuels techniques discutant des polyester et des époxy tels qu’ils sont fabriqués actuellement :

        • le polyester a très peu de pouvoir adhésif une fois qu’il est fortement réticulé comme le sont les polyester actuels. On conseille parfois de passer de l’acétone sur le scarf de la coque avant de passer la couche de réparation. On espère, grâce à l’acétone, réactiver quelques liaisons chimiques (qui n’auraient pas été réticulées) sur le vieux polyester. Mais c’est un pis aller.
           
          On est donc obligé de compter sur la rugosité des surfaces du scarf pour faire tenir la nouvelle couche sur l’ancienne. Ce qui est bien, mais moins bien qu’une adhésion chimique.
           
          Ceci dit, on trouve dans le commerce des résines polyester spécifiques pour la réparation qui compensent le manque d’adhésion ordinaire du polyester : http://www.soloplast-vosschemie.fr/...
           
        • l’époxy a un fort pouvoir d’adhésion chimique, on sait bien que l’époxy sert de colle, alors que le polyester ne sert jamais de colle ! En réparant à l’époxy on a donc une meilleure adhésion de la nouvelle surface sur l’ancienne. Avec le scarf rugueux, on additionne alors l’adhérence par rugosité à l’adhérence par liaison chimique.
           
          Du point de vue rigidité, l’époxy existe sous un grand nombre de formulations, avec diverses souplesses, certains sont très souples, d’autres rigides. Le polyester est plutôt rigide et cassant sans les fibres de verre, mais une variation dans sa préparation (mélange durcisseur) fera également varier sa rigidité. Que l’on répare avec de l’époxy ou du polyester, le problème de la rigidité différente entre la partie ancienne et la nouvelle existera toujours.

        Ci-joint un texte intéressant, malheureusement en anglais, mais en cherchant on trouvera les mêmes en français.. Bien que ce soit un texte écrit par un fabricant de résines, il explique bien le pourquoi du comment : http://www.westsystem.com/ss/west-s...

        Répondre à ce message

  • 23 octobre 2012 18:46, par Nevermind écrire     UP Animateur

    C’est bien un raccord en sifflet ou scarf que j’ai fait.

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  • 23 octobre 2012 20:20, par yoruk écrire     UP Animateur

    J’y reviens, parce qu’en on voit le travail qui a été fait, par JPL, on se rend compte que l’on fait souvent un mauvais procès au stratifié. Moins résistant que l’acier, mais quand même plus facile à mettre en œuvre, pourvu que l’on évite les dérives économiques qui ont amené à la mise en œuvre du contre-moulage, et des sandwich... Là on ne voit rien, et la parole est vite aux experts et aux dépassements de devis...
    Michel

    Répondre à ce message

  • Comme souvent en anglais « scarf joint » signifie, joint en biseau ou enture, au choix du lecteur, « enture » contraction de « abouture » est plus precisement employé pour le raccordement en sifflet et en bout, de deux longueurs .
    Ref Lexilogos Dictionnaire quebecois

    Répondre à ce message

    • enture vient du verbe enter (= greffer) et, à mon avis n’a rien a voir avec abouture.

      http://www.lescopeaux.asso.fr/Romba...

      Le terme de scarf pour un assemblage linéaire est arrivé avec le contreplaqué : ce type d’assemblage n’a aucun sens en bois massif autre qu’en bout.

      Le terme de scarf repair pour ce type de réparation est le bon terme, mais en anglais : voir p 7 du manuel joint

      En aéronautique, de nombreuses études ont amené à préconiser un angle de 3 ° pour la pente du scarf comme optimum pour la tenue.

      Répondre à ce message

      • Je ne voudrais pas insister mais aussi bien dans « lescopeaux.asso » , « meniserie -casserotto » que dans l’article du dico quebecois lexilogos, tous parlent d’abouter des bois longs si on lit bien la description du travail.
        C’est ce meme dico qui defini que enture vient d’abouture....mais effectivement « enter » n’est pas loin du tout...
        Si l’on voulait etre puriste, peut etre devrait on parler d’enture plein bois ou plein stratifié...etc car ce n’est qu’une greffe en biseau, de matiere sur un trou existant...
        Il semblerait que maintenant « enture » soit un about en biseau sur bois longs et scarf, mot emprunté aux anglais, juste retour des choses, une greffe en biseau sur un trou existant...la chose n’ayant pas à ma connaissane ,de mot precis en français...

        Répondre à ce message

  • 24 octobre 2012 17:32, par yoruk écrire     UP Animateur

    Reprise de stratification :

    Donc, pour réussir une reprise de stratification, il faut

    • Du mat
    • Du Roving
    • De la résine de polyester ou de l’époxy ; et les catalyseurs qui vont avec
    • Un dictionnaire franco/anglais
    • Un dictionnaire anglo/français
    • Un mode d’emploi concernant la susceptibilité linguistique des cousins (je pratique ici, au quotidien, à Finike)
    • Se cultiver dans les musées marseillais
    • Du matériel :
      • Thermomètre et hygromètre, sinon la polymérisation se fait mal, et alors : “Bu bok atması şartıyla, inchallah
      • Une balance, une seringue, pour peser et mesurer les mélanges
      • Du papier essuie tout, des récipients, des pinceaux, des ciseaux, un rouleau ébulleur, des gants, et des kleenex parce que quand on a fini tout çà… çà a merdé, il faut tout reprendre que s’en est à chialler…

    J’en oublie ??? Ah oui :

    *** Que c’est compliqué la stratification. Les frères Gougeon, avec un nom on ne peut plus français, étaient de canadiens anglophones, ayant créé leur société ‘’West System’’, spécialiste de l’époxy, au Canada anglais. A cette époque leurs communication se faisait uniquement en anglais… Ils ont vendu leur société à un groupe anglais, d’Angleterre, qui lui, communique… en Français….

    Mike

    Répondre à ce message

    • A ma connaissance, Gougeon Brothers (bons produits et très bonnes documentations d’ailleurs) est toujours resté indépendant et est « employee owned ».

      Wessex est leur licencié pour la vente en Europe/Afrique/Moyen-Orient et a édité des traductions des doc d’origine. ceci suite aux pb de transport et à la directive Reach qui fait scier les américains....

      Un point important souvent méconnu : les tissus de verre à utiliser pour stratifier avec de la résine Epoxy et de la résine Polyester/Vinylester ne sont pas les mêmes  : l’ensimage (primaire d’adhésion sur les fibres) est différent et négliger ce point peut amener à de sérieuses déconvenues !

      Répondre à ce message

    • Heureusement que je me suis pas posé toutes ces questions, sinon je n’aurai pas encore commencé !!!!!!!

      Je suis plutôt pour la rapidité, simplicité, efficacité, le reste je le laisse aux autres. Chacun son caractère !
      JP

      Répondre à ce message

    • Et oui il manque un truc : un ou plusieurs bons livres sur le sujet. Celui des goujeon bross est utile mais un peu rapide, en particulier sur les additifs et les préconisations d’emploi.

      Il manque aussi : 1 an de collection de pots à confiture (ou de petit pois pour collectivités si grosses réparations) histoire de jeter après chaque vacation ou tout autre procédé temporaire

      Et encore : comment nettoyer les pinceaux (ou les conserver d’un jour à l’autre)

      Alors, à ces 3 questions, une bonne âme ?

      Répondre à ce message

      • Epoxy…. Je suis la bonne âme

        • Pour les conditions de polymérisation, il était paru un bouquin écrit par l’ancien responsable technique de Wauqiez (dans les années 90), sur l’osmose. Il traitait en particulier des conditions d’hygrométrie et de température, pour que la polymérisation se fasse convenablement, en atmosphère non contrôlée. Il faudra que je retrouve ces références. Je les indiquerai ici. Ce que j’en est retenu, de façon simplissime, c’est de travailler toujours au dessus de 18¨c et au dessous de 60 % d’hygrométrie. Il faut veiller le matin les risques du point de rosée… En fait, la sécurité recommande de ne travailler qu’après 10H du matin
        • Les pots… ce n’est pas simple, mais, quand on a trouvé un pot qui va bien, on le garde, sans chercher à jeter les fonds inutilisés. On peut recharger dessus le lendemain, quand il sera sec. Jusqu’à remplir le pot… Une fois rempli, on démoule et çà peut faire un bel objet à sculpter… A noter que de conserver les fonds du jour, permet de juger de la qualité de fabrication, c’est un témoin…
        • Ha… les pinceaux… On les nettoie à l’acétone… et çà coute la peau des fesses… Ma solution : acheter des pinceaux bas de gamme, pas cher qui perdront leurs poils… c’est pas grave, çà renforcera la stratification, après polymérisation…Puis, les jeter sauvagement, après usage. Une variante marrante, mais, à utiliser avec des gants latex : on peut étendre l’époxy avec des éponges de ménage, coupées à la dimension voulu… efficace et peu onéreux
        • Enfin, non cité… les mélanges avec de la charge. Le bon dosage, vient avec l’expérience… c’est tout… On peut utiliser les multiples charges recommandées par West System, mais on peut aussi utiliser des produit moins onéreux… j’ai testé : la farine, le talc, poussière de teck, etc…
          Michel

        Répondre à ce message

        • Polymérisation de l’époxy
          Je n’ai pas pu retrouver l’ouvrage technique traitant du rapport entre l’humidité relative et la température ambiantes.
          Ci-dessous quelques liens traitant du problème, dont l’excellent ‘’arwen marine’’ que je découvre (il y a quelques inconvénients à s’expatrier au soleil )

          • L’influence de la température est confirmé avec une plage d’optimum entre >18°c <35°c. La température intervient directement sur le temps de séchage et la qualité de la polymérisation. La montée des températures accélérant le séchage, on peut rencontrer des difficultés d’application, par température élevée, durée de la vie du pot en particulier, mais aussi l’application (pinceaux et rouleaux vite détruits)
          • Je n’ai pas trouvé de références explicites sur le taux d’humidité relative (pour moi <60 %). Technifr recommande une plage comprise 40 et 60%. Selon les autres auteurs, l’humidité ambiante interviendrait peu, ce dont je doute, d’expérience. De toute façon, concernant nos bateaux, traités en extérieur, il semble évident d’être prudent de ce point de vue

          Un point oublié dans mon précédent post sur les outils d’application : le rouleau, bien sûr. L’époxy se passe parfaitement au rouleau (je l’ai fait pour mon dernier traitement contre l’osmose). Bien évidemment, le rouleau est mort après usage… à passer au suivant
          Sur les récipients, la forme de la base est importante pour réguler les développements exothermiques qui peuvent être spectaculaires… cet aspect est bien traité par Arwen Marine

          Michel

          http://www.arwenmarine.com/Epoxy102.html
          http://www.arwenmarine.com/Epoxy101.html
          http://www.cours.polymtl.ca/mec6306...
          http://materiaux-composites.over-bl...
          http://www.technifr.com/wp-content/...
          http://www.sf-composites.com/actual...
          http://ydconcept.voila.net/Doc_tele...

          Répondre à ce message

          • Attention à ce genre d’article que je n’écrirai pas pour ma part, bien que ce fut mon métier.

            Tout d’abord les résines polyester, vinylester et epoxy constituent chacune un univers avec ses propres varientes (nombreuses et très diverses), ses solvants de nettoyage et ses contraintes d’emploi.

            Chaque résine a ses caractéristiques et la seule recommandation possible est de lire et respecter les instructions du fabricant pour le couple résine/durcisseur concerné. Il n’existe aucune normalisation, contrairement aux métaux par exemple, et chaque fabricant a ses produits qui ont des caractéristiques spécifiques.

            Conclusion : LISEZ LA NOTICE.

            Par exemple il existe des epoxy polymérisant sous l’eau, des systèmes epoxy polymérisant à 5°C (chez West System, pas des produits rares) et des epoxy demandant une polymérisation à 180 °C (la plupart des résines aéronautiques).

            La seule recommandation commune est la nécessité de se protéger du contact de la résine. En particulier les epoxy peuvent être à l’origine de graves allergies et l’utilisation d’une crème barrière et de gants est obligatoire. Il existe des crèmes nettoyantes en cas de contact accidentel. Cette allergie est imprévisible et heureusement disparait dès la fin du contact avec la résine.

            L’acétone est le solvant de nettoyage pour les résines polyester et vinylester, mais peu efficace pour les epoxy (dans ce cas alcool à brûler pour la résine avant polymérisation, après ça devient compliqué...).

            Répondre à ce message

            • Bonjour Francis
              Ce n’est pas un article, mais un témoignage, en rapport avec le sujet de JPL... Comment réparer un trou dans une coque.... avec les moyens du bord, dans les conditions climatiques habituelles de navigation liées au témoignage.
              Nous avons tous par ici, un peu loin de de tout, une trousse de secours époxy. Pour sa simplicité d’utilisation, West System, est adopté par beaucoup de bateaux, adoptant ses résines et leurs annexes, y compris leur tissus de verre, ce qui règle les problèmes de compatibilité.
              Les conditions d’utilisation évolueront en fonction des zones géographiques et climatiques, mais la démarche restera la même : trouver le moyen efficace et adapté à une réparation avec les moyens du bord
              Michel

              Répondre à ce message

              • Je disais simplement qu’il est hasardeux de donner dans un forum des recommandations sur les températures/hygrométrie de polymérisation, solvants, etc....
                Je suppose qu’il y a une notice dans ton kit de réparation ?

                Répondre à ce message

                • Hé bah, non… Autant ils sont bons sur leur communication Internet, West System communique très peu sur les conditions de température et d’hygrométrie, dans leur documentation technique multilingue accompagnant le produit. Textuellement :

                  ‘’Les meilleurs résultats sont obtenus à l’abri, à des températures supérieures à 15°c et dans des conditions d’humidité relativement faibles. Pour les conditions d’utilisation relativement basses, demander conseil à votre distributeur’’

                  Pas facile de faire avec, isolé dans un coin perdu, de méditerranée orientale, ou de Patagonie, pourquoi pas ;-)
                  Il nous a fallu chercher et tester par nous-mêmes, les meilleures conditions d’utilisations, d’où mon témoignage sur un process qui fonctionne…
                  Michel

                  Répondre à ce message

                  • Il y a pas mal d’infos dans le document West Systems que tu as cité plus haut pourtant...

                    Répondre à ce message

                    • Oui bien sûr, mais en faisant des recherches sur internet... au port, ou à la maison...
                      En fait, et je témoigne pour ceux qui sont amenés à trouver des solutions par eux même, soit qu’ils soient éloignés, soit par goût personnel, c’est cette approche qui nous a fait progresser dans notre (maigre) savoir faire... Mais nous avons pû démontrer depuis longtemps, ici, que l’utilisation de l’époxy pouvait dépasser les simples collages ou protection par saturation, en l’appliquant à la stratification, aux joints congés (phénoménale application), ou aux repprises de strat pour de petites réparation (un trou est assez facile à réparer, en fait).
                      Pour ce faire, il fallait montrer que l’utilisation de l’époxy est facile à contrôler, à partir de valeurs basiques, celles que j’indique, dans notre cas climatique et nos conditions de mise en œuvre. Ailleurs... il faudra faire la même démarche, et rechercher par soi même... Ou l’idéal, trouver des pro capable de conseils (voir Arwen Marine), voire capables de réaliser les travaux à un prix acceptable..

                      NB je dis « nous »... non pas que je parle de moi, à la 1ère personne du pluriel... mais un groupe d’hivernant, qui partagent des transferts de savoir faire

                      Répondre à ce message

                      • Pour donner une idée de ce qui se pratique dans l’aéronautique :

                        • chaque lot de résine ou tissu préimprégné fait l’objet d’une recette avec essais complets de polymérisation, analyse, vérification des caractéristiques mécaniques après polymérisation.
                        • le transport du fabricant vers l’utilisateur se fait en conditions contrôlées et documentées : c’est d’ailleurs là l’origine des data-loggers dont il a été question ailleurs sur le site (petits enregistreurs température/humidité).
                        • ceci valide le produit pour une durée de 3 à 6 mois si stocké en atmosphère contrôlée adaptée au produit,
                        • si arrivée en fin de durée de stockage, revalidation par une nouvelle série d’essais pour une durée réduite de 1 à 3 mois
                        • bien sur mise en oeuvre et polymérisation en conditions contrôlées, mesurées et archivées 30 ans pour chaque pièce !

                        Ceci montre le niveau de confiance relative accordée à ce type de produit et à comparer par exemple aux métaux qui sont simplement identifiés et stockés après recette initiale, et ça n’empêche pas des déconvenues (voir les micro-fissures de l’A380).

                        Je ne dis pas que ce soit nécessaire en navigation, mais ça incite à beaucoup de prudence (et à utiliser et renouveler les produits stockés au cas où...).

                        Répondre à ce message

                        • Bien sûr, tu as raison
                          Et c’est un des problème du stockage de la résine et du catalyseur époxy, à bord, les conditions ne sont jamais optimum. Il faut le stocker en cale, dans les fonds, en proximité de l’eau de mer, là on aura un peu de sécurité...
                          A notre faible niveau de moyens technique de contrôle, il n’y a que le visuel, et la cohérence de réalisation des opérations qui permettent de valider une réalisation. Avec un contrôle à 24 H la vérification du fond de pot témoin... mais... comment faire autrement ???
                          Michel

                          Répondre à ce message

          • Merci pour toutes ces URL, superbe, je m’y vois déjà
            Bien évidemment RTFM, en français : toujours lire la notice

            Répondre à ce message

          • l’aspect résistance au UV de l’epoxy n’est pas évoqué. As-tu des infos sur ce sujet, que se passe-t-il si exposition aux UV (ça devient gris, je crois), comment protéger (peinture, vernis ?)

            Répondre à ce message

            • Si, si, je l’ai évoqué, c’est même un de ses seul défauts...
              Au résultat et exposé à des UV costauds, par ici par exemple, il jauni, se craquelle et se dé-lamine... C’est triste çà, non ??? :-((

              Solution, un vernis anti UV ou une peinture, en veillant à son usure... Pour les parties exposées au soleil. Concernant ce qui est protégé des UV, c’est vraiment un produit magique. Un charpentier de marine breton de Brest (à part Molène et Ouessant, pas facile, de faire plus breton !!!) me disait... ce produit est terrible... il rattrape toutes les conneries...
              Après avoir fait le tour des précautions soulevées par Négofol, plus haut, le produit est simple à utiliser, si on respecte les conditions d"hygrométrie, de température et de séchage...
              Autre chose qui n’a pas été abordé dans le potentiel de stratification... Contrairement à ce qu’on peut lire, commencer par une grande feuille ou le petite importe peu, si le support a été préparé correctement. On peut et on a intérêt à croiser et a superposer de nombreuses feuilles de roving... C’est leur positionnement qui renforcera la résistance mécanique du stratifié. Le mat, lui donnera de la souplesse dans les zone de remplissage. Il faut travailler en séquentiel, ce qui allonge considérablement les temps de séchage/ mais en travaillant sur son bateau... on compte peu son temps
              JPL n’a pas pris l’option Epoxy. C’est son problème et il l’a géré à sa façon, correctement. Néanmoins, on peut penser que sa mousse (probablement du PPU) de remplissage, aurai pu être imprégnée d’époxy, puis, le tout stratifié en reprise de strat époxy... Donnant une rigidité à son étrave, probablement meilleure que celle d’origine, sans l’alourdir... Bon... AMHA
              Michel

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